Technologien

Welche Fertigungsverfahren gibt es und wann sind sie wirtschaftlich sinnvoll? In dieser Kategorie erklären wir zentrale Technologien aus der Industrie – von klassischer Zerspanung bis hin zu innovativen Prozessen wie der additiven Fertigung. Ideal für Einkäufer, die technische Zusammenhänge verstehen möchten.

• Additive Fertigung

  Die Additive Fertigung bezeichnet als Oberbegriff alle , bei denen Material Schicht für Schicht zu einem dreidimensionalen Bauteil aufgetragen wird. Das formgebende Verfahren hat seine Stärken vor allem bei hochkomplexen Strukturen und ermöglicht dem Anwender ein hohes Maß an Designfreiheit und Funktionsoptimierung. Bislang kommt die Additive Fertigung in der Industrie überwiegend im Prototypenbau sowie beim Herstellen kleiner Losgrößen zum Einsatz. Mittlerweile hält die Technologie aber auch zunehmend Einzug in die Serienfertigung, da sie die starke Individualisierung von Produkten ermöglicht und dem Anwender die Gelegenheit gibt, sich am Markt zu differenzieren.

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• Automati­sierungs­technik

  Das Fachgebiet der Automatisierungstechnik beschäftigt sich mit der Verbesserung des Automatisierungsgrades von Maschinen und Anlagen. Primäres Ziel aller Maßnahmen der Automatisierungstechnik ist die Entlastung des Menschen von anstrengenden, zeitaufwendigen und gefährlichen Arbeiten. Die damit einhergehenden Kostensenkungen und Qualitätssteigerungen sind weitere Gründe für eine stärkere Automatisierung in der Industrie. Das Ziel wird vor allem durch eine vom Menschen unabhängige Signalerfassung erreicht und erfordert weitreichende Kenntnisse der Fachgebiete Mechatronik, Elektrotechnik, Regelungstechnik, Robotik und Informationstechnik.

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• Baugruppen­montage

  Der Begriff der Baugruppenmontage bezeichnet in der Fertigungstechnik das fachgerechte Zusammensetzen einzelner Baugruppen oder Komponenten zu einem fertigen Produkt. Die Baugruppenmontage wird in der Industrie häufig auf optimierten Montagelinien durchgeführt, um Zeit- und Kostenvorteile zu realisieren. Die Baugruppenmontage ist ein sehr weitreichender Begriff, der branchenübergreifend für eine Vielzahl an Montageschritten verwendet wird. Das wird je nach Komplexität der Baugruppen sowohl in der Klein- als auch in der Großserie angewendet. Die Positionierung der Baugruppenmontage im Fertigungsprozess ist dabei sehr flexibel. Die Baugruppenmontage kann als früher Zwischenschritt zum Einsatz kommen oder auch den letzten Schritt zum fertigen Endprodukt darstellen. In der Industrie wird die Baugruppenmontage häufig in Lohnfertigung durchgeführt, um auf die Expertise spezialisierter Montage-Experten zurückzugreifen.

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• Blasformen

  Das Blasformen bezeichnet ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen. Dabei wird ein Vorformling mit Innendruck beaufschlagt und dadurch an die Konturen eines Blaswerkzeugs gedrückt, wodurch er die gewünschte Form annimmt. Das Blasformen gehört zu den Sonderverfahren des Spritzgießens und hat in der kunststoffverarbeitenden Industrie eine große Bedeutung bei der Herstellung von Flaschen, Behältern und anderen Hohlkörpern aus Kunststoff erlangt. Das Verfahren zeichnet sich vor allem dadurch aus, dass die gefertigten Teile vergleichsweise geringe Wandstärken aufweisen. Dadurch ist der Materialaufwand gering und die Kosten werden niedrig gehalten.

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• Blechbear­beitung

  Die Blechbearbeitung umfasst verschiedene zur Herstellung kundenspezifischer Blechprodukte. Ausgangsprodukt der Blechbearbeitung ist ein Feinblech oder Grobblech, das im Rahmen verschiedener Bearbeitungsschritte durch Trennen, Umformen, Fügen und Veredeln in die gewünschte Form und das gewünschte Design gebracht wird. Aufgrund der Vielzahl verschiedener Funktionen und Anwendungen werden in der metallverarbeitenden Industrie unterschiedliche Verfahren zur Blechbearbeitung eingesetzt. Zu den gängigsten Verfahren gehören das Schweißen, Schneiden, Biegen, Stanzen, Formen, Walzen und Verbinden.

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• Brünieren

  Das Brünieren stellt ein Oberflächenverfahren zur Herstellung einer schwarzen Schutzschicht auf eisenhaltigen Oberflächen dar. Ziel des Brünierens ist primär der Schutz vor Korrosion, wobei häufig auch eine dekorative, antike Optik erzielt wird. Das Brünieren wird in der Norm DIN 50983 definiert und basiert üblicherweise auf dem Eintauchen des zu behandelnden Werkstücks in eine saure oder alkalische Lösung, dem Brüniermittel. Durch diesen Prozess bildet sich an der Oberfläche des Werkstücks eine schwarze Mischoxidschicht, die auch als „Edelrost“ bezeichnet wird. Beim Brünieren handelt es sich demnach nicht um ein Beschichten, sondern um ein Umwandeln von Material.

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• Cloud Manufacturing

  Cloud Manufacturing beschreibt ein modernes Produktionskonzept. Die Produktionsfaktoren, -kapazitäten und -techniken werden mithilfe von Cloud Manufacturing verknüpft und in ein ganzheitliches Angebot von Fertigungsdienstleistungen verwandelt. Der Vorteil: Der gesamte Fertigungsprozess kann intelligent und einheitlich verwaltet und betrieben werden. Das Ziel ist eine vollständige und somit wirtschaftliche Auslastung aller im Fertigungsprozess beteiligten Maschinen, sowie eine gemeinschaftliche Nutzung aller beteiligten Personen und Unternehmen. Cloud Manufacturing ist für die gesamte Fertigung gedacht: von der Entwurfsphase über die Produktion bis zur Wartung.  Maschinen, Kompetenzen und Softwarepakete werden als „Manufacturing as a Service” – sogenannte MaaS – angeboten. Auf der Basis von CAD-Daten und wissensbasierten Maschinen- und Materialdatenbanken werden die optimalen Services ermittelt, Kapazitätsplanungen durchgeführt und Aufträge geplant und gesteuert.

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• CNC Drehen

  Beim CNC-Drehen handelt es sich um ein automatisiertes zur Herstellung rotationssymmetrischer Bauteile. Das Verfahren bietet gegenüber der konventionellen Fertigung auf einer Drehbank weitreichende Vorteile und wird überwiegend in der metallverarbeitenden Industrie eingesetzt. Das CNC-Drehen zeichnet sich durch einen hohen Automatisierungsgrad aus und überzeugt vor allem durch eine hohe Wiederholgenauigkeit sowie die Möglichkeit, auch komplexe rotationssymmetrische Geometrien effizient zu fertigen. Das Einsatzspektrum des CNC-Drehens ist vielfältig und reicht von der Herstellung von CNC-Drehteilen für die Automobilindustrie und den Maschinen- und Anlagenbau bis zur Fertigung von Kleinstdrehteilen für die Medizintechnik und Elektrotechnik. Dabei können sowohl Klein- und Mittelserien als auch Großserien wirtschaftlich durch CNC-Bearbeitung hergestellt werden.

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• CNC Fräsen

  Das CNC-Fräsen gehört zu den spanenden und basiert auf dem Einsatz von automatisierten CNC-Werkzeugmaschinen, die Werkstücke durch moderne Steuerungstechnik mit hoher Präzision herstellen. Das Fräsen mit CNC-Werkzeugmaschinen findet heutzutage vor allem in der metallverarbeitenden Industrie Anwendung und erlaubt es Anwendern, kostengünstige Werkstücke mit höchsten Ansprüchen an Genauigkeit und Komplexität zu fertigen. CNC-Fräsmaschinen sind in der Lage, Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 10.000 Umdrehungen pro Minute zu realisieren und dadurch insbesondere in der Serienproduktion wirtschaftliche Vorteile zu erzielen. Das CNC-Fräsen beschränkt sich dabei nicht auf die Metallbearbeitung, sondern wird auch in der Kunststoff- und Holzbearbeitung eingesetzt.

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• Draht Biegen

  Das Draht-biegen gehört zu den umformenden und wird in der metallverarbeitenden Industrie zur Herstellung von Drahtbiegeteilen für den Maschinen- und Anlagenbau, die Elektroindustrie und viele weitere Branchen eingesetzt. Gemäß der Norm DIN 8580 ist das Draht-biegen der Gruppe des Biegeumformens zuzurechnen. Das Verfahren kann grundsätzlich auf alle metallischen Drähte angewendet werden und wird heutzutage häufig von automatisierten CNC-Maschinen übernommen. Das Produktspektrum ist vielfältig und reicht von Drahtspiralen über Drahtgriffe und Federn bis zu geschweißten Drahtbiegeteilen.

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• Drehen

  Das Drehen ist eines der wichtigsten spanenden und dient der Herstellung zylindrischer Bauteile. Dabei wird ein einschneidiges Werkzeug (z.B. ein Drehmeißel aus Schnellarbeitsstahl) an ein rotierendes Bauteil herangeführt, um sukzessive Span abzutragen und die gewünschte geometrische Form zu erreichen.

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• Einsatzhärten

  Das Einsatzhärten bezeichnet ein thermochemisches Verfahren, bei dem die mechanischen Eigenschaften der Randschicht von metallischen Bauteilen gezielt verbessert werden. Dabei wird die Oberfläche zunächst aufgekohlt, dann gehärtet und anschließend angelassen. Das Einsatzhärten wird in der Härterei durchgeführt und erlaubt es dem Anwender, der Randschicht des Werkstücks eine deutlich höhere Oberflächenhärte zu verleihen. Einsatzgehärtete Bauteile zeichnen sich durch einen entsprechend hohen Verschleißwiderstand bei erhöhter Biegewechselfestigkeit aus und sind damit insbesondere für den Einsatz in der Getriebetechnik prädestiniert.

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• Eloxieren

  Das Eloxieren ist ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Aluminium. Mittels anodischer Oxidation lässt sich eine Schutzschicht auf dem Metall erzeugen, die die natürliche, unkontrollierte Oxidation des Metalls durch die Reaktion mit Sauerstoff aus der Umgebungsluft verhindert. Die Besonderheit des Verfahrens liegt darin, dass anders als etwa beim keine Schicht aufgetragen wird, sondern eine Umwandlung der obersten Aluminiumschicht stattfindet. Diese Schicht dient nicht nur dem Korrosionsschutz, sie lässt sich mittels eines zusätzlichen Prozessschritts auch einfärben. Durch die geeignete Wahl der Prozessparameter können Beständigkeit und Optik der Eloxalschicht beeinflusst werden.

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• Entgraten

  Das Entgraten bezeichnet in der Industrie Verfahren zur Entfernung von Kanten, Splittern und Auffaserungen an Werkstücken – den sogenannten Graten. Das Verfahren dient zum einen der Sicherstellung der Funktionstüchtigkeit von Maschinenelementen und zum anderen der Minderung der Verletzungsgefahr. Verfahren des Entgratens werden überwiegend in der metall- und holzverarbeitenden Industrie genutzt, kommen aber auch bei der Herstellung von Kunststoffteilen zum Einsatz. Je nach Form, Material und Dimension des Bauteils werden dabei verschiedene Methoden zum Entfernen des Grats verwendet.

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• Extrusion

  Bei der Extrusion handelt es sich um ein formgebendes Verfahren, das überwiegend für thermoplastische Kunststoffe genutzt wird. Dabei wird der Kunststoff als zähe Masse unter hohem Druck und hoher Temperatur durch eine formgebende Öffnung gepresst. Die Extrusion gehört zu den meistverbreiteten Verfahren der kunststoffverarbeitenden Industrie und hat dank ihrer weitreichenden Vorteile in puncto Effizienz vor allem in der Serienproduktion von Kunststoffteilen große Bedeutung erlangt. Zur Extrusion wird ein Extruder verwendet, der auch als Schneckenpresse bezeichnet wird. Dabei wird grundsätzlich zwischen dem Einschneckenextruder und dem Zweischneckenextruder unterschieden.

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• Fertigungs­verfahren

  Alle Verfahren zur Herstellung von geometrisch bestimmten Körpern mit vorgegebenen technischen Eigenschaften und Maßen werden als Fertigungsverfahren bezeichnet. Darüber hinaus gehören auch stoffverändernde Verfahren wie das Härten oder Weichglühen zu den Fertigungsverfahren. Unter dem Oberbegriff Fertigungsverfahren werden die einzelnen Verfahren nach ihren Gemeinsamkeiten in sechs Hauptgruppen eingeteilt. Diese werden in der Norm DIN 8580 näher beschrieben und in Untergruppen sowie Verfahrensvarianten kategorisiert. Fertigungsverfahren dienen sowohl der Herstellung von Halbzeugen zur Weiterverarbeitung als auch der Fertigung von Endprodukten.

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• Fräsen

  Das Fräsen bezeichnet ein spanendes , das zur Fertigung von Bauteilen mit einer bestimmten geometrischen Kontur eingesetzt wird. Das Fräsen erfreut sich dank seiner hohen Effizienz, Produktivität und Präzision vor allem in der metallverarbeitenden Fertigungstechnik großer Beliebtheit. Das Fräsen kann sowohl zur Bearbeitung von planen Flächen als auch zur Herstellung komplexer, dreidimensionaler Konturen eingesetzt werden. Dabei kommt ein Fräswerkzeug mit geometrisch bestimmten Schneiden zum Einsatz und trägt beim Fräsvorgang durch eine rotierende, kreisförmige Bewegung Material von einem Werkstück ab. Das Fräsen kann heute sowohl manuell als auch mithilfe hochmoderner CNC-Werkzeugmaschinen mit hohem Automatisierungsgrad durchgeführt werden.

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• Galvanisieren

  Das Galvanisieren (auch Galvanotechnik) ist ein Verfahren aus der Oberflächen- und Schichttechnik zum elektrochemischen Abscheiden von Metallen auf metallische oder metallisierte Oberflächen unter Verwendung eines Elektrolyten und Gleichstroms. Die galvanische Beschichtung dient meist zum Korrosionsschutz der Werkstücke oder der Steigerung der Verschleißfestigkeit ihrer Oberfläche. Besonders oft findet das Verfahren Anwendung für die Beschichtung von Stählen mit Metallen eines geeigneten Eigenschaftsprofils. Solche metallischen Überzüge haben ein breites Anwendungsfeld, da sie das metallische Aussehen der Werkstücke und die elektrische Leitfähigkeit erhalten.

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• Gesenk­schmieden

  Das Gesenkschmieden gehört zur Gruppe der Umformverfahren. In der Industrie findet es vor allem Anwendung für die automatisierte Fertigung von Bauteilen aus Metall, die dynamischen Belastungen ausgesetzt sind. Kennzeichnend für das Verfahren ist der Einsatz von mindestens zwei formgebenden Werkzeugen, oder Gesenken, die sich gegeneinander bewegen. Das Umformen mittels Gesenken ist die in der industriellen Praxis am weitesten verbreitete Schmiedemethode. Das Verfahren zeichnet sich durch die gute Stoffausnutzung aus, die Gesenkschmiedeteile durch das vorteilhafte Verhältnis zwischen Gewicht und Festigkeit. Vom ebenfalls weit verbreiteten Freiformschmieden hebt sich das Verfahren durch die überlegene Dimensionsgenauigkeit ab.

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• Kunststoff Spritzguss

  Beim Kunststoff-Spritzguss wird aufgeschmolzener Kunststoff in den formgebenden Hohlraum (Kavität) eines Werkzeugs eingespritzt, unter Druck verdichtet sowie vernetzt oder zur Abkühlung gebracht und dann als Formteil ausgeworfen. Das Spritzgießen ist das meistverwendete Verfahren zur hochautomatisierten Herstellung von Werkstücken aus Kunststoff durch die Verarbeitung von Pulver oder Granulat. Es lassen sich komplex geformte Werkstücke in nahezu beliebiger Größe erzeugen. Die hohe Genauigkeit und kurze Zykluszeiten prädestinieren das Verfahren für die wirtschaftliche Serienfertigung.

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• Lasergravur

  Bei der Lasergravur handelt es sich um ein Verfahren der Oberflächenbearbeitung, bei dem ein hochenergetischer Laserstrahl zur Beschriftung, Markierung oder Dekoration von Objekten genutzt wird. Das berührungslose Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Automatisierung, Haltbarkeit und Flexibilität aus. Die Laserbeschriftung punktet durch vielseitige Einsatzmöglichkeiten und erfreut sich daher branchenübergreifend großer Beliebtheit. Gravuren können auf vielen verschiedenen Materialien angebracht werden und erweisen sich als besonders beständig und dauerhaft. Typische Anwendungsgebiete sind beispielsweise die Erstellung von Typenschildern oder die Nummerierung von Einzelteilen in der Serienfertigung.

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• Laser­schneiden

  Das Laserschneiden gehört zur Gruppe der trennenden und basiert auf dem Durchtrennen von Festkörpern durch Laserstrahlung. Das Verfahren erlaubt es dem Anwender, komplexe Konturen aus nahezu allen denkbaren Werkstoffen zu schneiden. Die Nutzung von kontinuierlicher oder gepulster Laserstrahlung zum Durchtrennen oder Zuschneiden von Werkstücken weist im Vergleich zu anderen Verfahren weitreichende Vorteile auf. In der metallverarbeitenden Industrie erfreut sich das Laserschneiden vor allem aufgrund der hohen Präzision, Effizienz und Produktivität großer Beliebtheit. Durch die Kombination von Lasertechnik mit hochautomatisierter CNC-Technik wird zudem auch bei kleinen Losgrößen eine hohe Wirtschaftlichkeit sichergestellt.

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• Laser­schneiden Metall

  Metall zählt zu den trennenden, thermischen . Durch den Einsatz des Laserstrahls werden Festkörper aus Metall durchtrennt. Die Trennung erfolgt durch die starke Erhitzung, die der Laserstrahl durch die Fokussierung auf die entsprechende Stelle auf der Oberfläche des Werkstücks erreicht: das Material schmilzt oder verdampft vollständig. Nach der Durchdringung des Materials beginnt der eigentliche Schneidprozess. Laserschneiden von Metall zählt zu den flexibelsten, präzisesten und wirtschaftlichsten trennenden . Typische Anwendungsbereiche finden sich überall dort, wo ein komplexes Design schnell und möglichst kraftfrei bearbeitet werden muss.

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• Laser­schweissen

  Das Laserschweißen gehört zu den fügenden und wird in der Industrie zum Verbinden von metallischen Bauteilen und thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt. Das Verfahren basiert auf der punktuellen Energiezufuhr per Laserstrahl, wobei üblicherweise kein Zusatzwerkstoff benutzt wird. Das Laserschweißen zeichnet sich dank des energieintensiven Laserstrahls durch eine sehr hohe Schweißgeschwindigkeit, einen geringen thermischen Verzug im Bauteil sowie eine schmale und präzise Schweißnaht aus. Es wird daher bei hochpräzisen Anwendungen im , in der Automobilindustrie, im Stahlbau, im Schiffbau, in der Luft- und Raumfahrt sowie in weiteren Branchen eingesetzt.

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• MAG Schweißen

  Das MAG-Schweißen gehört zur Gruppe der gasgeschützten Metall-Lichtbogenschweißverfahren, bei denen eine Drahtelektrode unter Schutzgas abgeschmolzen wird, und ist besonders in der industriellen Fertigung zum Fügen metallischer Werkstoffe verbreitet. Beim MAG-Schweißen wird die dauerhafte Verbindung von Metallen unter Anwendung von starker Wärme und Schweißhilfsstoffen erreicht. Den Wärmeeintrag für das Schmelzschweißverfahren bewirkt ein elektrischer Lichtbogen. Die eingesetzte Drahtelektrode fließt als Schweißzusatz mit dem aufgeschmolzenen Grundmaterial zusammen und trägt zur Bildung der Schweißnaht bei. Das Verfahren zeichnet sich eine durch eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit und die Möglichkeit zur Automatisierung aus. Es ist daher besonders für industrielle Anwendungen geeignet.

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• Metallbau

  Metallbau – ehemals Bauschlosserei – bezeichnet die Verarbeitung von Metallen und deren Verbund mit anderen Werkstoffen in Industrie und Handwerk. Die größte Bedeutung im Metallbau hat die Verarbeitung von Stahl, sowohl als warmgewalzter Baustahl als auch als nichtrostender Stahl. Im Fenster-, Fassaden- und Geländerbau ist die Verarbeitung von Aluminium stark vertreten. Metallbau im Verbund mit Kunststoffen und Glas ist oft Bestandteil bautechnischer Konstruktionen wie Fensterbau, Wintergärten und Geländeranlagen.

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• Plasmas­chneiden

  Das Plasmaschneiden gehört zu den thermischen Trennverfahren und ermöglicht dem Anwender das präzise Schneiden von Blechen. Das weit verbreitete Verfahren nutzt die thermische und kinetische Energie eines Plasmagasstroms zum Verflüssigen und Ausblasen des Werkstoffs. Das Plasmaschneiden wird vor allem dann eingesetzt, wenn der Werkstoff nicht oder nur bedingt per konventionellem Brennschneiden durchtrennt werden kann. Zu den typischen Anwendungsgebieten gehört etwa das Schneiden von Blechen aus hochlegiertem Stahl, Aluminium oder Kupfer. Das Verfahren zeichnet sich durch hohe Schneidgeschwindigkeiten, nachbearbeitungsfreie Schnitte, einen geringen Wärmeeintrag und geringe Investitionskosten aus.

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• Pulver­beschichten

  Das Pulverbeschichten ist ein Beschichtungsverfahren für leitende oder leitend zu machende Werkstoffe. Bei dem vor allem für Stahl und Aluminium angewendeten Verfahren wird ein Pulverlack auf die vorbehandelte Oberfläche aufgetragen und in der Folge unter Wärmeeinwirkung vernetzt. Die Pulverbeschichtung schützt das Substrat vor Korrosion und Kratzern. Daneben wird das Verfahren der Oberflächentechnik genutzt, um die optischen und funktionalen Eigenschaften von Werkstücken zu beeinflussen. Pulverbeschichtete Erzeugnisse finden sich vor allem in folgenden Bereichen: Türen- und Fensterbau Fassadenbau Maschinen- und Fahrzeugkomponenten Haushaltsgeärte (weiße Ware)

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• Punkt­schweißen

  Das Punktschweißen wird auch als Widerstandspunktschweißen bezeichnet und gehört zu den Schweißverfahren ohne Verwendung von Schutzgas. Das Verfahren basiert auf der punktuellen Erhitzung und Verflüssigung zweier aufeinander gepresster Werkstücke durch Anlegen einer starken Spannung. Im Vergleich zu anderen Schweißverfahren zeichnet sich das Punktschweißen durch eine gute Produktivität, einen hohen Automatisierungsgrad und einen geringen Materialverzug aus. Aus diesem Grund wird das fügende Verfahren vor allem im Karosserie- und Fahrzeugbau, in der blechverarbeitenden Fertigung und in der Elektroindustrie angewendet.

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• Rührreib­schweißen

  Das Rührreibschweißen (engl.: Friction Stir Welding) gehört zur Gruppe der Reibschweißverfahren und eignet sich insbesondere für das Fügen von Nichteisenmetallen mit niedriger Schmelztemperatur und Mischverbindungen. Das Verfahren basiert auf dem Einsatz eines rotierenden Stiftes, der zwischen den Berührungsflächen zweier Werkstücke entlanggeführt wird. Die dabei entstehende Reibungswärme sorgt für eine Plastifizierung des Werkstoffs und ermöglicht das Verschweißen der Werkstücke. Das Rührreibschweißen erzeugt besonders hochwertige Schweißverbindungen mit hervorragenden Ermüdungseigenschaften und erfreut sich in der metallverarbeitenden Industrie daher großer Beliebtheit.

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• Sandstrahlen

  Das Sandstrahlen gehört zu den Verfahren der Oberflächenbehandlung und wird hauptsächlich zum Abtragen von Rost, Verschmutzungen, Farbresten und anderen Verunreinigungen genutzt. Bei dem Verfahren wird ein Strahlmittel mit hoher Geschwindigkeit auf die zu behandelnde Oberfläche geschleudert. Das Sandstrahlen erfreut sich in der metallverarbeitenden Industrie und im Bauwesen vor allem dank seiner vielseitigen Verwendung großer Beliebtheit. Das Verfahren kann einerseits zum effizienten Abtragen von Verunreinigungen und zur Aufbereitung von Oberflächen genutzt werden, dient aber andererseits auch zur Erzeugung optischer Effekte wie beispielsweise der Mattierung von Glas- oder Steinoberflächen.

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• Stanzen

  Stanzen ist ein Trennverfahren zur Fertigung von Flachteilen aus verschiedenen Werkstoffen wie Bleche, Pappe und Textilien mit einer Stanzpresse oder durch Schlag mit einem Hammerkopf auf ein Schneidwerkzeug. Vorwiegend wird Stanzen zur Lochung von flachen Materialien verwendet. Die Mindestausstattung einer Stanzvorrichtung besteht aus zwei Werkzeugteilen: einem Halter für Stempel und einem Halter für Matrizen. Beim Eingreifen des Stempels in die Matrize wird das Material durch einen Scherschnitt getrennt.

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• Strangpressen

  Das Strangpressen gehört zu den druckumformenden und dient der Herstellung metallischer Profile mit verschiedenen Geometrien. Das Verfahren wird in der metallverarbeitenden Industrie und in der Bauindustrie unter anderem zur Herstellung von Hohlprofilen genutzt. Das Strangpressen erlaubt es dem Anwender, metallische Profile auch mit komplexen Formen wie unregelmäßigen, prismatischen Profilen herzustellen. Die Technologie zeichnet sich insbesondere bei geringen Stückzahlen durch eine hohe Wirtschaftlichkeit im Vergleich zu alternativen Methoden aus. Das Strangpressen wird vor allem für Aluminium-Bauteile, aber auch für andere Werkstoffe verwendet.

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• Tiefziehen

  Beim Tiefziehen handelt es sich um die wichtigste Fertigungstechnik in der Blechumformung. Sie kann sowohl für Großserien als auch für Kleinserien verwendet werden. Auch ist das Tiefziehen mit unterschiedlichen metallischen Materialien möglich. Zu den Blechen, die beim Tiefziehen verwendet werden können, zählen Baustahl, Edelstahl und Aluminium, aber auch Kupfer, Titan und Messing. Tiefziehen ist auch für Kunststoffe möglich, wobei hier die Technologie Thermoformen angewandt wird. Tiefziehen mit Werkzeugen Die typischste Variante des Tiefziehens ist das Tiefziehen mit starren Werkzeugen aus dem . Diese Werkzeuge bestehen dabei aus einem Stempel, einer Matrize sowie einem Blechhalter bzw. Niederhalter. Das zugeschnittene Blech wird vom Blechhalter fixiert. Während des Tiefziehvorgangs spannt der Stempel das Blech über den Matrizenradius und presst es in die Matrize, auch Ziehring genannt. Die Kanten von Blech und Stempel sind abgerundet um zu vermeiden, dass das Blech beim Umformen reißt. Die Veränderung der Ausgangsform ist beim Tiefziehen stärker als bei den meisten anderen Umformungsverfahren. Das fertige Produkt nimmt eine völlig neue Gestalt an und erinnert kaum noch an das ursprüngliche Werkstück. Bei korrekter Anwendung und den entsprechenden Voraussetzungen ist das Tiefziehen ein äußerst effizientes, schnelles und bewährtes Verfahren, das sich dazu eignet, große Stückzahlen an gleichförmigen Produkten zu fertigen. Tiefziehteile werden insbesondere für die Automobilindustrie gefertigt, doch auch in der Gastronomie, im Sanitärbereich und in der Flugzeugbauindustrie besteht ein Bedarf an Tiefziehteilen.

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• Trowalisieren

  Das Trowalisieren wird auch als Gleitschleifen oder Gleitspanen bezeichnet und stellt ein trennendes Verfahren der Oberflächenbearbeitung dar. Dabei werden meist metallische Werkstücke zusammen mit einem Schleifmittel in eine rotierende Trommel gegeben, um gezielt Material abzutragen. Das Trowalisieren wird – gemeinsam mit dem Läppen und Polieren – in der Norm DIN 8589 beschrieben und dort als Gleitspanen bezeichnet. Das Verfahren erfreut sich in der metallverarbeitenden Industrie großer Beliebtheit, da es gleich mehrere Aufgaben vom und Verrunden über das Glätten und Polieren bis zum Mattieren und Schleifen erfüllen kann. Das gewünschte Ergebnis der Oberflächenbearbeitung kann durch die Variation der eingesetzten Maschinen und Schleifmittel gezielt herbeigeführt werden.

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• Wasserstrahl­schneiden

  Das Wasserstrahlschneiden ist ein trennendes , bei dem Wasser unter hohem Druck zum Durchtrennen von verschiedenen Werkstoffen eingesetzt wird. Das Wasserstrahlschneiden gilt als besonders umweltfreundliches, wirtschaftliches und materialschonendes Trennverfahren. Je nach zu trennendem Werkstoff wird beim Wasserstrahlschneiden wahlweise reines Wasser oder Wasser mit einem abrasiven Zusatz benutzt. Während sich reines Wasser zum Schneiden weicher Werkstoffe wie Kunststoffe, Schaumstoffe, Folien und Papier eignet, ist zum Trennen von Stahl, Keramik oder Glas ein Abrasivwasserstrahl erforderlich. Das Wasserstrahlschneiden hat sich vor allem beim Schneiden von Verbundwerkstoffen bewährt und wird branchenübergreifend aufgrund seiner weitreichenden Vorteile angewandt.

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• WIG Schweissen

  Das Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG-Schweißen) gehört zur Gruppe der Schmelzschweißverfahren und zeichnet sich durch eine besonders saubere Verarbeitung, hohe Nahtqualitäten sowie eine fast universelle Anwendbarkeit im Bereich Metalle aus. Durch die besonders präzise Abstimmung des Schweißstroms auf die jeweilige Schweißaufgabe eignet sich das Schweißverfahren besonders für Wurzellagen und Zwangslagen. Aus diesem Grund erfreut sich das WIG-Schweißen bei Aufgaben mit hohen Ansprüchen an Präzision und Nahtqualität, etwa im Rohrleitungs- und Apparatebau sowie im Kraftwerksbau und in der chemischen Industrie großer Beliebtheit.

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• Zerspanung

  Der Oberbegriff der Zerspanung umfasst eine Reihe von , die durch die spanende Bearbeitung von Werkstücken zur Herstellung einer gewünschten Form charakterisiert werden.

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